고급 제조에서 -알루미늄 합금의 표면 마감과 같은 거울은 전자 장치 및 자동차 트림 부품과 같은 제품의 핵심 품질 지표입니다. 그럼, 어떻게 하는지 알아요?알루미늄 합금의 CNC 가공이 거울 효과를 달성합니까? 이 놀라운 거울 마감을 달성하려면 일반적으로 세 가지 요소가 함께 작동합니다.
장비 정밀도: 고광택 거울 가공에 대한 핵심 보장-
CNC 공작 기계의 정밀도는 알루미늄 합금 가공의 궁극적인 표면 품질을 직접적으로 결정하며 고광택 거울-같은 마감을 달성하기 위한 전제 조건입니다. CNC 가공 장비는-고정밀 포지셔닝 및 동작 안정성에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다.
따라서 기계를 시동하기 전에 먼저 공작 기계 스핀들의 내부 테이퍼 정확도를 테스트해야 합니다. 다이얼 표시기를 사용하면 내부 테이퍼의 런아웃이 0.001mm 이내인지 확인할 수 있습니다. 이 정확도는 거울 가공 결과에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 둘째, 공구 런아웃을 확인하십시오. 절삭날 위 2~2.5mm의 공구 생크에서 측정하는 것이 좋습니다.
또한 장비의 기하학적 정확성도 중요합니다. 공작 기계 위치 정확도는 ±0.003mm/1000mm 이하여야 하며, 반복성 위치 정확도는 장비 오류로 인한 고르지 못한 표면 질감을 방지하기 위해 ±0.0015mm 이하여야 합니다. 동시에 공작 기계의 작동 온도를 20±1도에서 제어하여 열 변형이 가공 정확도에 미치는 영향을 줄이려면 항온-냉각 시스템과 진동 차단 장치가 필요합니다. 이는 실시간 위치 피드백을 달성하기 위해 고정밀 선형 인코더(해상도 0.01μm)(해상도 0.01μm)와 결합되어야 하며, 공구와 공작물 사이의 상대적인 위치 정확도를 보장하여 고광택 미러 가공을 위한 안정적인 장비 지원을 제공해야 합니다.{12}
황삭 가공: 경면 마무리의 기초 마련
황삭 가공의 핵심 목적은 정삭 가공을 위한 균일한 공차를 유지하면서 잉여 소재를 효율적으로 제거하고 불균일한 재고 공차로 인한 후속 공정의 응력 변형을 방지하는 것입니다. 가공하기 전에 알루미늄 합금 블랭크는 전{1}}처리가 필요합니다. 즉, 재료 경도를 HB80-100으로 높이고 절단 중 소성 변형을 줄이기 위한 용체화 처리 및 시효 처리가 필요합니다. 표면의 기름 얼룩과 산화막을 제거하는 초음파 세척으로 불순물로 인한 가공 스크래치를 방지합니다.
황삭 단계에서는 초경 엔드밀을 선택하십시오. 블랭크 크기를 기준으로 공구 직경 8{10}}16mm를 선택합니다. 레이어당 절삭 깊이를 1-3mm로 제어하고 피드 속도 3000-5000mm/min, 스핀들 속도 5000{14}}8000rpm으로 과잉 소재를 빠르게 제거하는 레이어형 절단 전략을 채택하세요. 공작물 표면에 수직으로 떨어지는 충격을 방지하려면 트로코이드 밀링 경로를 사용하십시오. 정삭 중 안정적인 공구 부하를 보장하기 위해 0.15-0.2mm의 균일한 정삭 여유를 남겨두십시오. 동시에 고압 절삭유(압력 5-8 MPa)와 용접 방지 첨가제가 포함된 특수 알루미늄 합금 절삭유를 사용하여 절삭 열을 효과적으로 방출하고 구성인선을 방지하여 후속 마무리 작업을 위한 평평하고 결함 없는 베이스 표면을 제공합니다.
정삭 가공: 고광택 거울 효과를 달성하기 위한 핵심 단계-
마무리 가공은 알루미늄 합금에 고광택 거울 효과를 얻기 위한 핵심 프로세스로, 도구 선택, 매개변수 조정, 경로 최적화라는 세 가지 측면에서 정밀한 제어가 필요합니다. HV8000 이상의 경도, 0.01μm 이하의 Ra까지 연마 가능한 절삭날, 낮은 마찰계수를 갖춘 PCD(다결정 다이아몬드) 공구의 사용을 우선적으로 고려하여 알루미늄 합금 절단 시 재료 접착을 효과적으로 방지합니다. 공구 경사각을 8도~12도로 설정하고, 인선반경을 0.01~0.03mm로 조절하여 절삭 저항과 표면 찢어짐을 줄입니다.
가공 매개변수에 대한 고속-최소{1}}윤활유량-또는{3}}미세-절삭 전략을 사용합니다. 스핀들 속도를 20,000-30,000rpm으로 높여 절삭력을 줄이고 재료의 소성 변형을 최소화합니다. 피드 마크를 방지하기 위해 톱니당 피드를 0.005-0.01mm로 사용하여 피드 속도를 800-1500mm/min으로 제어합니다. 패스당 절삭 깊이를 0.01~0.03mm로 조절하고 3~5회의 가벼운 마무리 패스에 걸쳐 표면 거칠기를 점차적으로 줄입니다. 표면 광택에 영향을 줄 수 있는 잔류물을 방지하면서 냉각과 윤활을 모두 제공하는 5-10μm의 오일 입자 직경을 갖는 오일 미스트 냉각을 사용합니다.
도구 경로 계획의 경우 나선형 또는 동심(윤곽-평행) 경로를 사용하여 잦은 방향 변경으로 인한 표면 질감의 급격한 변화를 방지하세요. 균일한 가공 표면을 보장하기 위해 도구 경로 중첩을 30%-50%로 제어합니다. 마무리 후 간단한 후처리 단계가 필요합니다. 0.6-0.8 MPa 압축 공기를 사용하여 표면 칩을 날려버린 다음 40kHz에서 10분간 초음파 세척하여 작은 잔류 불순물을 제거하고 궁극적으로 Ra가 0.02μm 이하인 고광택 거울 효과를 얻습니다.
알루미늄 합금의 CNC 가공에서 고광택 경면 마감을 달성하려면 장비 정밀도, 거친 가공 품질, 마감 가공 공정 간의 높은 수준의 조정이 필수적입니다. 고정밀 CNC 장비를 선택하고,-황삭 가공 재고 여유 분포를 최적화하고 마무리 가공 매개변수를 정밀하게 제어함으로써 고급 제품의 엄격한 표면 품질 요구 사항을 일관되게 충족할 수 있으며-알루미늄 합금 정밀 제조의 고급 발전을 위한 기술 지원을 제공합니다.-