맞춤형 가공 알루미늄 부품

수요 분석 및 공정 검토: 고객이 제공한 CAD 도면을 기반으로 공정 분석을 실시하고 제조 가능성 피드백을 제공하며 주로 설계 합리성, 가공 타당성 및 비용을 평가합니다.

프로그래밍 및 툴링 준비: 당사의 CAM 엔지니어는 특수 소프트웨어를 사용하여 효율적인 NC 코드를 생성합니다. 또한 필요한 맞춤형 고정 장치, 절단 도구 및 검사 도구도 준비합니다.

재료 준비: 재료 모델 요구 사항에 따라 해당 사양의 알루미늄 합금 압연 막대, 플레이트 또는 단조품을 선택하고 톱질하여 절단합니다.

CNC 가공: 1차 가공은 3축, 4- 또는 5-축 CNC 밀링 기계, CNC 선반 또는 밀{3}}터닝 센터에서 수행됩니다. 이 단계에는 황삭, 준정삭, 정삭 등 여러 작업이 포함되어 점진적으로 설계 치수에 접근하고 표면 품질을 보장합니다.

디버링 및 표면 처리: 가공 후 부품을 수동 또는 자동으로 조심스럽게 디버링합니다. 그 후, 샌드블라스팅, 아노다이징, 무전해 니켈 도금 또는 스프레이와 같은 적용 요구 사항에 따라 지정된 표면 처리가 적용됩니다.

품질 검사 및 제어: 당사는 3차원 측정기, 광학 프로젝터, 거칠기 측정기 등과 같은 정밀 테스트 장비를 사용하여 주요 치수, 형태 및 위치 공차, 표면 마감에 대해 100% 또는 무작위 검사를 수행하여 도면 사양을 완벽하게 준수하는지 확인합니다.

세척 및 포장: 자격을 갖춘 부품은 초음파 세척을 통해 기름, 먼지, 이물질을 제거한 다음 방청 및 충격 방지- 포장재로 포장한 후 최종적으로 적합성 인증서 및 테스트 보고서와 함께 고객에게 배송됩니다.