CNC 강철 부품의 몇 가지 중요한 경험과 기술

CNC 강철 부품가공은 수치 제어 가공 도구를 통해 수행되는 정밀 제조 공정입니다. 컴퓨터 프로그래밍을 통한 정확한 제어를 통해 CNC 가공은 복잡한 표면에 대한 뛰어난 처리 품질, 높은 정밀도, 높은 반복성 및 우수한 처리 기능을 보여 주며 처리 효율성을 크게 향상시킵니다. 그러나 실제 운영에서 인적 요소와 풍부한 운영 경험은 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 다음으로, 우리는 CNC 강철 부품 처리에서 12 개의 중요한 경험을 공유 할 것입니다.

★ CNC 강철 부품 처리 과정에서 절차 부서는 매우 중요합니다. 합리적인 프로세스 부서는 처리 효율성과 제품 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 그렇다면 CNC 처리 절차는 어떻게 과학적이고 합리적으로 나눌 수 있습니까?

CNC 강철 부품의 처리 절차 부서는 다음 몇 가지 방법을 따를 수 있습니다.

공구 농도 분류 방법. 이 방법은 사용 된 도구, 즉 먼저 하나의 도구를 사용하여 부품의 모든 달성 가능한 부품을 완성한 다음 두 번째 및 세 번째 도구로 전환하여 다른 부분을 완성합니다. 이렇게하면 공구 변경 빈도가 줄어들고 유휴 이동 시간을 단축하고 포지셔닝 오류를 낮출 수 있습니다.

★ 부품을 처리하는 정렬 방법. 수많은 처리 내용이있는 부품의 경우, 처리 섹션은 구조적 특성에 따라 내부 모양, 외부 모양, 곡선 표면 또는 평면 등으로 분류 될 수 있습니다. 일반적으로 평면과 위치 평면이 먼저 가공 된 다음 구멍이 가공됩니다. 간단한 기하학적 모양을 먼저 처리 한 다음 복잡한 기하학적 모양을 처리합니다. 더 낮은 정밀도로 부품을 처리 한 다음 더 높은 정밀도로 부품을 처리하십시오.

★ 거친 CNC 가공을위한 순차적 방법. 처리 변형이 발생하기 쉬운 부품의 경우 거친 가공 후 변형 될 수 있고 곧게 펴 봐야하므로 거칠고 마무리 가공을 분리해야하기 때문입니다.

프로세스를 나누면 부품 구조, 처리 가능성, 공작 ​​기계 기능, 수치 제어 처리 용량, 설치 빈도 및 생산 조직 상태를 종합적으로 고려하고 농도 및 분산 원리를 유연하게 적용해야합니다. 한편, 처리 시퀀스의 배열은 CNC 강철 부품의 강성이 손상되지 않도록해야한다. 시퀀스는 일반적으로 부품의 구조, 블랭크의 조건 및 위치 및 클램핑 요구 사항을 따릅니다.

►1. 이전 프로세스의 CNC 가공이 다음 프로세스의 위치 및 클램핑을 방해하지 않도록하십시오. 특히 중간에 일반 목적 공작 기계 가공 프로세스가 산재 해있을 때 포괄적 인 고려가 필요합니다.

►2. 내부 모양과 공동을 먼저 처리 한 다음 외부 모양을 처리하는 시퀀스를 따라갑니다.

►3. 동일한 포지셔닝 및 클램핑 방법을 사용하는 CNC 가공 프로세스 또는 동일한 도구를 사용하여 불필요한 반복적 인 위치 지정, 공구 변경 및 압력 플레이트 이동 주파수를 지속적으로 정렬하십시오.

►4. 동일한 설치에서 완료된 여러 프로세스의 경우 CNC 강철 부품에 대한 강성 손상을 유발하는 프로세스를 먼저 배열해야합니다.

다음으로, 우리는 공작물 클램핑 방법을 결정할 때 주목해야 할 몇 가지 측면에 대해 논의 할 것입니다 : 포지셔닝 참조 및 클램핑 체계를 선택할 때 다음 3 점을주의를 기울여야합니다.

►1. 설계, 프로세스 흐름 및 프로그래밍 계산에 채택 된 벤치 마크가 일관성을 유지하십시오.

►2. 클램핑 작업의 수를 최대한 최소화하고 단일 위치 후 CNC 가공을 통해 처리 할 모든 표면을 완료하기 위해 노력하십시오.

►3. 공작 기계에서 수동 조정 체계를 피해야합니다.

►4. 비품의 설계는 방해받지 않아야하며, 위치 및 클램핑 메커니즘이 CNC 강철 부분 처리 중 (예 : 충돌의 경우) 도구 이동을 방해해서는 안됩니다. 이러한 상황이 발생하면 플라이어 사용 또는베이스 플레이트를 추가하고 클램핑을 위해 나사를 사용하는 것을 고려할 수 있습니다.

다음으로 도구 설정 지점을 합리적으로 결정하고 공작물 좌표 시스템과 프로그래밍 좌표 시스템 간의 관계를 이해하는 방법을 살펴 봅니다.

■ 공구 설정 점은 일반적으로 가공 할 공작물에 설정할 수 있지만,이 점이 이미 미세 가공을 거친 참조 위치 또는 부품인지 확인해야합니다. 때때로, 첫 번째 프로세스 후에는 CNC 가공으로 인해 공구 설정 지점이 손상되어 후속 프로세스에서 도구 설정 점을 찾을 수 없습니다. 따라서 첫 번째 프로세스에서 도구 설정을 수행 할 때는 위치 기준과 비교적 고정 된 치수 관계를 유지하는 장소에서 임시 공구 설정 위치를 설정하는 것이 좋습니다. 이러한 방식으로 원래의 도구 설정 점이 파괴 되더라도 이러한 상대 위치 관계에 따라 검색 할 수 있습니다. 이 임시 도구 설정 위치는 종종 공작 기계 워크 테이블 또는 고정물에 있습니다. 선택은 다음과 같은 원칙을 따라야합니다.

1) 정렬하기 쉽습니다.

2) 간단한 프로그래밍.

3) 도구 설정 오류는 매우 작습니다.

4) 처리 중 검사는 편리하고 추적 가능합니다.

■. CNC 강철 부분 좌표 시스템의 원점 위치는 공작물이 클램핑 된 후 정확한 공구 설정을 통해 작업자에 의해 설정됩니다. 이 원점은 공작물과 공작 기계의 제로 포인트 사이의 거리 관계를 반영합니다. 공작물 좌표계가 결정되면 일반적으로 쉽게 변경되지 않습니다. 한편, 처리의 정확성을 보장하기 위해 강철 부품의 좌표계는 프로그래밍 좌표계와 일치해야합니다.

도구 경로는 수치 제어 가공 동안 공작물에 대한 도구의 이동 궤적 및 방향을 지칭합니다. 합리적인 공구 경로는 CNC 강철 부품의 가공 정확도 및 표면 품질에 중요합니다. 절단 경로를 결정할 때 주로 다음 측면을 고려합니다.

1. CNC 강철 부품의 가공 정확도가 미리 결정된 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

2. 수치 계산에 편리하여 프로그래밍의 작업량이 줄어 듭니다.

3. 유휴 도구 시간을 줄이고 CNC 가공의 효율을 향상시키기 위해 가장 짧은 CNC 가공 경로를 찾으려고 노력하십시오.

4. 프로그램 세그먼트의 수를 최대한 최소화하여 더 간결하게 만듭니다.

5. CNC 가공 후 공작물 윤곽의 거칠기가 표준을 충족하는지 확인하십시오. 일반적으로 최종 윤곽선의 처리는 마지막 패스에서 지속적으로 완료되도록 배열됩니다.

6. 컨투어에서 정지하여 컨설팅을 최소화하기 위해 공구의 진입 및 종료 경로 (진입 및 종료)를주의 깊게 고려하고 (절단력의 갑작스런 변화로 인한 탄성 변형) 컨투어 표면의 공구를 수직으로 낮추어 공작물을 긁지 마십시오.

CNC 강철 부품의 정렬 및 프로그램 디버깅이 완료된 후 자동 처리 단계를 입력 할 수 있습니다. 이 과정에서 운영자는 절단 상황을 실시간으로 모니터링하여 비정상적인 절단을 방지하여 공작물의 품질을 보장하고 다른 사고를 피해야합니다. 절단 과정을 모니터링 할 때 다음과 같은 측면이 주로 중점을 두어야합니다.

1. 처리 절차 모니터링

거친 가공 단계에서 주요 목표는 CNC 스틸 부품 표면의 초과 허용량을 빠르게 제거하는 것입니다. 공작 기계는 사전 설정된 절단 매개 변수 및 궤적에 따라 자동 절단을 수행합니다. 이 시점에서 연산자는 절단 하중의 변화를 면밀히 모니터링하고 절단 하중 계량기를 통해 실시간으로 모니터링해야합니다. 절단 도구의 하중 기반 용량에 따르면, 절단 매개 변수를 적시에 조정하여 공작 기계의 처리 용량을 완전히 활용하십시오.

2. 사운드 모니터링 절단

자동 절단 과정에서 커팅 도구 절단의 사운드는 공작물을 절단 상태로 판단하는 데 중요한 기초입니다. 안정적인 절단 사운드는 공작 기계가 원활하게 움직이는 반면, 사운드의 변화는 공작물의 하드 스팟, 공구 마모 또는 클램핑 문제와 같은 절단 과정의 불안정성을 시사 할 수 있습니다. 비정상적인 절단 소리가 감지되면 절단 매개 변수 및 조건을 즉시 조정해야합니다. 필요한 경우 절단 도구 및 CNC 강철 부품의 상태를 확인하기 위해 기계를 중지해야합니다.

3. 마무리 과정의 모니터링

마무리 단계는 CNC 스틸 부품의 치수 정확도와 표면 품질을 보장하는 것을 목표로합니다. 상대적으로 큰 절단 속도와 공급 속도로 인해 가공 된 표면에 대한 내장 엣지의 영향에 특별한주의를 기울여야합니다. 또한 공동 처리 중 모서리의 과도 및 도구 편향 문제를 무시해서는 안됩니다. 가공 품질을 보장하려면 절단 유체의 스프레이 위치를 조정하고 가공 된 표면의 품질 변화를 동시에 관찰하고 적시에 절단 매개 변수를 조정해야합니다. 문제가 지속되면 원래 프로그램이 합리적인지 확인하기 위해 기계를 종료해야합니다.

4. 도구 모니터링

절단 도구의 품질은 CNC 강철 부품의 가공 품질에 매우 중요합니다. 자동 처리 중에 사운드 제어, 시간 제어, 일시 정지 검사 및 표면 분석과 같은 방법을 통해 절단 도구의 상태를 지속적으로 모니터링해야합니다. 절단 도구의 비정상적인 마모 또는 손상이 감지되면 가공 품질에 부작용을 방지하기 위해 즉시 처리해야합니다.

처리 도구를 선택할 때는 공구 재료, 회전 속도, 절단 속도 및 절단 폭과 같은 여러 요소를 고려해야합니다. 다른 재료로 만든 절단 도구마다 응용 프로그램 범위와 성능 특성이 다르므로 특정 처리 요구 사항을 기반으로 합리적인 선택을해야합니다. 동시에, 절단 매개 변수를 결정할 때, 절단 도구의 특성, 강철 부품의 재료 및 처리 요구 사항과 같은 여러 요인도 처리 프로세스의 안정성 및 효율을 보장하기 위해 포괄적으로 고려해야합니다.

★. 비행기 밀링을 수행 할 때는 비장 탄수화물 엔드 밀 또는 엔드 밀을 사용하는 것이 좋습니다. 기존의 밀링 작업에서는 두 개의 공구 패스를 채택하는 것이 좋습니다. 첫 번째 패스의 경우, 엔드 밀은 거친 밀링에 사용해야하며, 공작물 표면을 따라 연속 도구가 통과하는 것이 좋습니다. 각 도구 패스의 너비는 공구 직경의 60%와 75% 사이를 제어해야합니다.

★. 카바이드 인서트가 장착 된 최종 공장 및 엔드 밀은 가공 보스, 그루브 및 박스 마우스 표면에 이상적인 선택입니다.

★. 곡선 표면 및 가변 각도 윤곽 모양의 가공을 위해 볼 커터 및 둥근 절단기 (원형 절단기라고도 함)가 종종 사용됩니다. 그 중에서 볼 커터는 주로 반제품 및 마감에 사용되는 반면, 하드 합금 도구가 부과 된 라운드 커터는 종종 거친 가공에 사용됩니다.

처리 프로그램 시트는 기계식 처리에서 중요한 역할을합니다. 처리 중 모든 매개 변수와 단계를 자세하게 기록하고 작업자가 처리를 모니터링하고 조정하는 중요한 기초 역할을합니다. 처리 프로그램 시트에서는 공작물, 공구 선택, 절단 매개 변수, 처리 단계 및 예방 조치에 대한 정보가 포함되어야합니다.

★. 처리 프로그램 시트는 수치 제어 처리에 중요한 역할을합니다. 수치 제어 처리 기술 설계의 중요한 구성 요소 일뿐 만 아니라 운영자가 준수하고 구현 해야하는 규정이기도합니다. 처리 절차를 구체적으로 설명하는이 문서는 운영자가 프로그램 컨텐츠, 클램핑 및 포지셔닝 방법, 선택한 도구 및 예방 조치와 같은 주요 정보를 명확하게 이해할 수 있도록하는 것을 목표로합니다.

★. 처리 프로그램 시트에는 도면 및 프로그래밍 파일 이름, 공작물 이름, 클램핑 스케치, 프로그램 이름, 프로그램의 각 단계에 대해 선택된 도구, 최대 절단 깊이, 처리 특성 (예 : 거친 가공 또는 마무리 가공) 및 이론적 처리 시간 등을 포함하여 풍부한 정보가 포함되어야합니다.

처리 기술을 결정하고 수치 제어 프로그래밍을 준비하기 전에 다음 요소를 완전히 고려해야합니다.

1. 공작물의 클램핑 방법은 CNC 강철 부분 처리의 안정성과 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 공작물 공백의 크기는 처리 범위와 다중 클램핑이 필요한지 여부를 결정합니다.

3. 공작물의 재료 특성은 처리에 사용할 절단 도구를 결정합니다.

4. 처리 중에 필요한 도구가 부족하여 프로그램을 수정하지 않도록 절단 도구 인벤토리의 상태를 확인하십시오. 특정 도구가 실제로 필요한 경우 미리 준비 할 수 있습니다.

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