CNC 수치 제어 가공 센터의 처리 성능은 매우 강력하고 응용 범위는 넓습니다 . 그러나 CNC 가공 센터를 사용할 때 처리 직원이 마스터해야한다는 자세한 지식이 있습니다.맞춤형 가공 금속 부품.우리는 많은 양의 데이터를 요약했으며 모든 사람을 위해 CNC 가공 센터를 사용할 때 익숙 해야하는 8 가지 주요 단계를 자세히 분석 할 것입니다.
I . 공작 기계를 시작하기 전에 준비합니다
공작 기계의 시작 후 또는 피드가 중지되거나 재설정 된 후, 공작 기계의 참조는 먼저 0으로 재설정되어 후속 작업 .에 대한 참조 위치를 제공해야합니다.
II . 커스텀 가공 금속 부품 클램핑
맞춤형 가공 금속 부품을 클램핑하기 전에 각 표면은 철제 파일, 먼지 및 오일 얼룩이 없도록 철저히 청소되어야합니다 . 파일 또는 오일 스톤을 사용하여 공작물 표면에서 버를 제거하기 위해 . 클램핑에 사용되는 고속 아이언은 각 표면에서 평평하게 평평하게해야합니다. 클램프가 어려운 부품의 경우 가공 부품 .의 신뢰할 수있는 클램핑을 보장하기 위해, 그들은 vise .에 직접 고정 될 수 있습니다. 중간에 배치해야합니다 .
도면의 치수에 따르면, 직선에 따라 공작물의 길이, 폭 및 높이가 맞춤형 가공 된 금속 부품을 클램핑 할 때 .가 자격이 있는지 확인하고 프로그래밍 작업 매뉴얼의 클램핑 및 배치 방법을 따르고, 처리 중에 절단 헤드가 고정물이 닿을 수있는 상황을 피하십시오 . 후에 . 후에는 .가 .을 확인하십시오. the requirements of the drawing. For those already ground workpieces, it is necessary to check whether their verticality is qualified. After the workpiece is pulled out, the nut must be tightened to prevent the clamping from being unreliable and causing the Custom Machined Metal Parts to have a unique phenomenon during processing. Pull the gauge again to ensure that the error does not exceed the specified 클램핑이 완료된 후 .
III . 사용자 정의 가공 된 금속 부품의 충돌 데이터
클램핑 부품의 경우, 중앙 막대는 정렬에 사용하여 처리 좌표 위치 . 중간 막대가 두 가지 유형 일 수 있습니다. 중간 분열에서는 기계적 및 광전자 ., 단일 부드 터치의 수와 양면 터치의 수는 다음과 같이 채택 될 수 있습니다.
광전자 유형은 고정되어 있지만 기계식 유형은 450-600 IPM . 가운데로 작업 테이블의 x 축을 수동으로 중간에 이동하여 충격 가공 된 금속 부품의 측면을 터치하게하여 충격 헤드가 공작물에 닿을 때0.}}}}}} {4}. 충격 헤드가 맞춤형 가공 된 금속 부품의 다른 쪽을 터치하기위한 작업 테이블의 x 축 . 충돌 헤드가 부품에 닿을 때,이 시점에서 상대 좌표를 기록하고 .는 상대 값에서 충돌 헤드의 직경을 빼고 공장의 길이가 그림의 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인합니다.
이 상대 좌표 번호를 2로 나누고 결과 값은 공작물의 x 축의 중간 값 . 그런 다음 x 축 위의 중간 값을 x 축 위의 중간 값으로 이동 시켜이 시점에서 x 축의 상대 좌표 값을 0.로 설정합니다. G 54- g {{{{0}} 중 하나에서 공작물의 x 축의 점에서 공작물 도구가 공작물의 0 포인트를 결정하고 데이터의 정확성을 다시 확인하고 다시 데이터의 y 축에서 0 점을 설정하기위한 단계는 동일합니다. x 축 .
IV . 커스텀 가공 금속 부품을위한 CAM 소프트웨어 프로그래밍
프로그래머는 처리 할 부품을 선택하고, CAM 소프트웨어 UG를 통해 프로그램을 통해 프로그램 경로를 생성하고, UG 시뮬레이션 모듈을 통해 간섭 검사를 수행하고, 간섭 검사 후 프로세스를 수행하여 안전하고 안정적인 NC 코드를 생성 한 다음 워크샵으로 전송 된 다음 기계에 .을 넣습니다.
V . 프로그래밍 작업 매뉴얼에 따라 모든 도구 준비
According to the tool data in the programming operation manual, replace the tool to be processed with the one to be used. Let the tool touch the height gauge placed on the reference surface. When the red light of the gauge is on, set the relative coordinate value of this point to zero. Move the tool to a safe place, manually move the tool down by 50mm, and set the relative coordinate value of this point 다시 0으로 .이 점은 z 축의 제로 위치 .입니다.
이 지점의 기계 좌표 z 값을 G54 중 하나에서 G 59.로 기록하면 공작물의 x, y 및 z 축의 0 위치 설정 . 데이터의 정확성을 다시 한 번주의 깊게 확인하십시오.
단일 측면 충격 번호의 경우, 위의 방법을 따르십시오. 사용자 정의 가공 된 금속 부품의 X 및 Y 축의 한쪽에 영향을 미치기 위해 .이 시점에서 X 및 Y 축의 상대 좌표 값을 상쇄 . 충격 번호 헤드의 반경은 x 및 y 축의 제로 위치 .의 제로 위치입니다. G54를 G54로 G 59. 데이터의 정확성을 다시 한 번주의 깊게 확인하십시오 .
제로 포인트의 정확성 . x와 y 축을 공작물의 가장자리로 이동하고 공작물의 크기에 따라 제로 포인트의 정확성을 시각적으로 검사합니다. . 프로그램 조작 지침서의 파일 경로에 따라 프로그램 파일을 컴퓨터에 복사하십시오.
vi . 처리 매개 변수의 설정
처리 중 스핀들 속도 설정 : N =1000 × V/ (3.14 × D)
N : 스핀들 속도 (rpm/min)
V : 절단 속도 (m/min)
D : 공구 직경 (MM)
처리를위한 공급 속도 설정 : f=n × m × fn
F : 피드 속도 (mm/min)
M : 공구의 절단 가장자리 수
FN : 도구의 절단 용량 (MM/ Revolutions)
가장자리 당 절단 허용량은 다음과 같이 설정됩니다. fn=z × fz
Z : 공구의 절단 가장자리 수
FZ : 도구의 가장자리 당 절단 허용량 (mm/ turn)
vii . 처리 시작
프로세스의 모든 단계에서 사용되는 도구가 프로그래밍 매뉴얼에서 세트 한 것인지 조심스럽게 확인해야합니다. . 처리를 시작할 때 피드 속도를 최소 . 단일 섹션에서 빠르게 위치하는 도구 드롭 및 도구 공급을 수행 할 때는 정지 버튼에 집중하고 손을 배치해야합니다. 즉시 . 도구의 움직임 방향을 관찰하고 안전한 피드 .를 보장해야합니다. 그런 다음 피드 속도를 적절한 위치 . 동시에 적절한 위치로 늘리면 냉각수 또는 차가운 공기가 도구에 추가되어야하며, 공작물이 . . . . . . {.. 비정상적인 현상이 발생합니다. 기계는 .을 검사하기 위해 즉시 정지해야합니다. 거친 가공 후에 게이지를 한 번 당겨서 공작물이 느슨하지 않도록 .가 느슨하지 않도록하는 경우 .가 가공 공정 중에 후속 접촉의 수가 다시 계산되어야합니다. 효과 .
이 프로세스는 중요한 것이기 때문에 사용자 정의 가공 된 금속 부품이 처리 된 후에는 주요 차원 값이 도면의 요구 사항과 일치하는지 여부를 측정해야합니다. . 문제가있는 경우, 검사 및 해상도를 위해 적시에 {}} .의 요구 사항과 일치하는지 {{0}|검사 .
처리 유형
구멍 처리 : 가공 센터에서 구멍을 드릴링하기 전에 먼저 . 포지셔닝을 위해 중앙 드릴을 사용하는 것이 필수적입니다. 그런 다음 . 드릴링 크기보다 5 ~ 2mm의 드릴 비트를 사용하는 것이 필수적입니다. . 마지막으로 잘 처리하기 위해 적절한 드릴 비트를 사용하십시오.
지루한 가공 : 공작물을 지루한 경우, 중앙 드릴은 먼저 . 위치를 포지셔닝하는 데 사용해야합니다. 그러면 드릴링 크기보다 1 ~ 2mm 작은 드릴 비트는 드릴링 . 다음에 . 드릴링에 사용해야합니다. 다음, 거친 보링 도구 (또는 밀링 커터)는 0.}}}}}}}}}}}}}} 사전 조정 된 치수가있는 정밀 보링 도구는 정밀 보링 .에 사용해야합니다. 마지막 정밀 보링에 대한 허용량은 0.1mm 이상이어야합니다.
리밍 가공 : 맞춤형 가공 된 금속 부품에서 리밍 가공을 수행 할 때 먼저 중앙 드릴과 함께 위치시킨 다음 드릴 비트 0 . 5 ~ 0 . 3mm의 구멍을 드릴 때 구멍을 사용하여 구멍을 다시 만들어야합니다. 리밍 가공 중에 70 ~ 180rpm/분 내에 스핀들 속도 제어에주의하십시오.
DNC (Direct Numerical Control) 작동 : DNC 수치 제어 처리 전에 가공 된 금속 부품을 올바르게 클램핑하고 제로 위치 세트를 세우고 매개 변수를 설정해야합니다. . 검사를 위해 컴퓨터에서 데이터를 전송하기 위해 처리 프로그램을 열고 컴퓨터가 올바른 프로세스 프로그램의 파일 이름을 입력하게하십시오. 툴 . 이시기에, 공작 기계 컨트롤러는 플래시 LSK 단어를 표시합니다 . 컴퓨터의 Enter 키를 눌러 DNC 데이터 전송 처리 ..
viii . 직원을 의식 한 자기 검사 범위 및 내용
처리 전에 처리 직원은 프로세스 카드의 내용을 신중하게 읽고, 처리 해야하는 공작물의 부품과 모양을 알아야하며, 도면에 표시된 모든 차원을 알고 다음 절차의 처리 내용 ..
공작물이 클램핑되기 전에 빈 물질의 크기가 도면의 요구 사항을 충족하는지 . 공작물이 클램핑되면 배치가 프로그래밍 작업 명령 매뉴얼과 일치하는지 여부를 확인해야합니다. ..
대략적인 가공이 완료되면 .이 방식으로 자체 검사를 수행해야합니다. 오류가있는 데이터는 적시에 조정할 수 있습니다 . 자체 검사의 주요 내용은 가공 충전의 위치와 크기입니다. ..
대략적인 가공 및 자체 검사 후, 정밀 가공을 수행 할 수 있습니다 . 정밀 가공 후, 작업자는 가공 보완의 모양과 크기에 대한 자체 검사를 수행해야합니다. . 수직 표면의 가공 보체를 위해..}}}}.}... {4}. 가공 직원이 자체 검사를 완료 한 후 도면을 검사해야합니다. 가공 된 금속 부품을 제거하고 검사관에게 도면 및 프로세스 요구 사항을 준수하는 것으로 확인 된 후에 만 특수 검사를 위해 검사관에게 보낼 수 있습니다 ..
위의 내용은 CNC 수치 제어 가공 센터를 사용하기위한 8 가지 기본 단계 . .를 함께 요약하자 . 주로 준비 작업을 시작하기 전에 제조 작업, 가공 된 육류 부품의 클램핑, 가공 금속 부품의 클램핑, 기계 부품 캠 소프트웨어의 프로그래밍, 운영 도구의 준비는 작동 도구의 준비를 포함합니다. 처리 완료 후 처리 및 자체 검사 작업 . 도움이되기를 바랍니다.
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